1.4310冷軋精密帶制造中需要控制好哪兩點

　　1.4310冷軋精密帶生產過程中，根據目的不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統稱之為粗軋。其主要任務在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過程中承受適當的壓力作用，以保持其良好的工藝性能，為精軋提供質量符合要求的精軋坯料。
 

　　一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產率。但其較大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時也受到軋制設備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時，往往根據綜合性能、設備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工硬化”的影響，適當分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數，以達到提高生產率，降低消耗和保證產品質量的目的。由于粗軋、中軋時所產生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學性能，而不能直接控制成品的性能，因此在整個軋制過程中，粗軋和中軋在經濟上的要求，要重于質量控制的要求。
 

　　精軋是冷軋的后一道工序，是保證產品質量的關鍵一環。精軋的目的，主要在于控制成品的力學性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質量性能和表面狀態的成品。
 

　　因此1.4310冷軋精密帶材料的生產制造過程中應控制好以下兩點：
 

　　1)提高材料的純凈度，降低不銹鋼材料基體中夾雜物的含量。
 

　　2)改善成分設計及熱、冷軋退火工藝，降低不銹鋼材料基體中δ鐵素體的含量。
 

　　但由于不銹鋼材料在生產過程中不可避免地會存在此兩種制造缺陷，因此在保溫杯等制品加工過程中也可采取適當的工藝措施來減輕或避免由夾雜物或δ鐵素體缺陷導致的開裂現象：
 

　　1)將成形方式由減薄拉深改為等厚拉深。
 

　　2)增加拉深道次，增大凹模圓角半徑，降低材料的變形難度。
 

　　3)適當增大拉深油的黏稠度，促進材料均勻變形，避免應力過于集中